Care sunt avantajele și dezavantajele pieselor turnate și forjate?
1.Casting
Castingeste o formă de metal obținută prin diverse metode de turnare, adică prin turnare, turnare, injectare, inhalare sau alte metode, cu o anumită formă, dimensiune și performanță. Utilizate în mod obișnuit sunt fonta cenușie, fonta maleabilă, fonta nodulară, oțelul turnat etc. Metalele neferoase includ aliajul de cupru turnat, aliajul de aluminiu, aliajul de zinc etc.
Turnarea este procesul de turnare a metalului topit într-o matriță și răcire a acestuia pentru a obține forma și proprietățile dorite.Turnarea este o metodă de producție folosită în mod obișnuitcu cost de fabricație scăzut, proces flexibil, formă complexă și turnare mare, care reprezintă o mare parte în fabricația mecanică. Normalizarea este diferența dintre viteza de răcire de normalizare și cea de recoacere. Viteza de răcire la recoacere este mai mare decât viteza de răcire la recoacere. Prin urmare, structura de normalizare este mai fină decât structura de recoacere, iar proprietățile sale mecanice au fost îmbunătățite. În plus, răcirea în afara cuptorului nu ocupă echipamentul, iar eficiența producției este ridicată. Normalizarea mai degrabă decât recoacere ar trebui utilizată cât mai mult posibil în producție. Principala aplicație a normalizării este: pentru oțel cu conținut scăzut de carbon, duritatea de normalizare este puțin mai mare decât recoacere, iar duritatea este bună, care poate fi utilizată pentru pretratarea de tăiere. Pentru oțel carbon mediu, tratamentul de stingere poate înlocui tratamentul termic și poate fi, de asemenea, utilizat pentru a pregăti încălzirea suprafeței de încălzire prin inducție. Oțelul pentru scule, oțelul pentru rulmenți și oțelul de cementare pot reduce sau inhiba formarea de carbură de rețea, astfel încât să se obțină o bună structură necesară recoacerii sferoidizate.Structură din oțel turnatpoate îmbunătăți performanța de tăiere.
2. Piese forjate
Forjarea aliajului de aluminiu este un obiect al cărui metal este comprimat în forma necesară sau forța de compresie prin deformare plastică. Forjarea este una dintre metodele importante de prelucrare a metalelor plastice. Această forță este de obicei obținută prin ciocan sau presiune. Prin forjare, structura poroasă liberă din turnare poate fi comprimată, iar structura mare de turnare (dendrită) poate fi zdrobită în particule mici pentru a forma o structură de fibre. Când structura fibrei este distribuită în mod rezonabil de-a lungul formei piesei, proprietățile mecanice ale piesei pot fi îmbunătățite. Prin urmare, rezistența de forjare este ridicată și poate rezista la încărcături mari de impact. Procesul de forjare poate produce o structură de granulație fină și poate îmbunătăți proprietățile fizice ale metalului.
Scopul principal al forjării este formarea și îmbunătățirea (îmbunătățirea proprietăților mecanice și a structurii interne). Acesta din urmă este greu de realizat prin alte metode tehnice. În plus, producția de forjare are, de asemenea, avantajele economisirii metalelor, eficiența ridicată a producției și o mare flexibilitate.
Scopul turnării și forjarii: turnarea este o metodă economică de formare semifabricată, utilizată de obicei pentru piese cu forme complexe. Forjarea este, în general, utilizată pentru a prelucra forjarea de anumite forme și dimensiuni.
Avantajele turnării:
Poate produce piese cu formă complexă, în special semifabricat cu cavitate interioară complexă.Adaptabilitate largă, materialele metalice industriale obișnuite pot fi turnate de la câteva grame la sute de tone.
Avantajele forjarii:
Prin forjare, defectele de porozitate de turnare în procesul de topire pot fi eliminate, iar structura și structura de forjare pot fi optimizate. Proprietățile mecanice ale forjarii sunt de obicei mai bune decât cele ale turnării aceluiași material, deoarece se păstrează linia metalică completă. Pentru piesele importante cu sarcină mecanică mare și condiții proaste de lucru, metodele de forjare sunt adesea utilizate, cu excepția plăcilor laminate, a profilelor sau a pieselor sudate.